熱模鍛壓力機的自動化按其工藝功能分為單機自動化和自動線兩種方式。

 

       單機自動化是通過機械化或自動化上料裝置將加熱毛坯送入熱模鍛壓力機模具空間的第一個工位，然后按工藝順序實現工件的自動模鍛。實現單機自動化有兩個基本途徑。第一個是建立具有毛坯自動傳送裝置的專用壓力機，為使壓力機在自動行程規范下工作，應適當降低滑塊行程次數；第二個是在標準型熱模鍛壓力機上設置毛坯自動化傳送裝置或機械手。自動熱模鍛壓力機的工作節拍一般取決于加熱設備的生產率。

 

       以熱模鍛壓力機為主機的自動生產線是熱模壓力機自動化發展的高級階段，它可以實現毛坯的下料，加熱、模鍛，切邊和整型等工藝過程的自動化。除熱模鍛壓力機外，自動線采用的主要機械設備有棒料剪切機、感應加熱設備、輥鍛機、切邊壓力機、精整壓力機、以及為實現毛坯在模鍛生產過程中所需要的自動傳送裝置和機械手等。通過對成型設備和輔助設備的不同組合，可以構成適合生產不同類型鍛件的模鍛自動線。隨著模鍛件專業化集中生產的發展，以及自動控制和檢測技術的發展，從本世紀70年代在國際上出現的綜合模鍛自動生產線，不僅能完成模鍛工藝范疇內的工序，而且還具有實現定制鍛件熱處理，清理、檢查、堆放、包裝乃至粗加工的功能。

 

       

       實現熱模鍛壓力機自動化的基本條件是工藝過程典型化。為了確定典型零件和擬定典型的工藝流程，首先必須對模鍛零件的形狀、尺寸、產量和機械性能等進行綜合分析。此外，還應考慮鍛件產量增加的前景和工藝流程的進一步完善。在選擇典型鍛件品種和確定其工藝流程之后，著手設計和選擇自動化所需使用的設備和裝置。在確定典型零件的工藝過程中，應同時對加熱設備、熱模鍛壓力機、毛坯、工具和模具，以及實現工藝流程的最好條件提出相應的要求。根據對現有熱模鍛壓力機自動線和自動機組的分析，可以歸納為以下幾點:

       1.對毛坯的基本要求是體積(重量)精度，毛壞端面與軸向的垂直度，毛壞端面不應有毛刺。

 

       2. 應采用感應加熱設備，并須保證:

     （1）毛還加熱的穩定性。為此，感應加熱設備應具備：溫度監測裝置和毛坯加熱過程的規范調整條件，精確遵守規定的工作循環時間，毛壞上料和出料的自動化；

     （2）毛坯在低于或超過允許加熱溫度范圍的自動排除，以及毛坯之間在燒結后的分開；

     （3）在自動線和自動機組停止工作時，處于感應加熱器中的毛坯不應過熱。

 

       3.模鍛零件的結構工藝性是實現熱模鍛壓力機自動化最重要要求之一。在確定模級工藝流程時，應注意以下幾點:

      （1）當采用步進梁實現毛坯或半成品由一個模腔向另一個模腔傳遞時，應避免繞其垂直和水平軸心翻轉180°或其它任意角度模腔的排列按工序先后次序順序排列，相鄰模膛之間的中心距應相等；

      （2）避免以相對于半成品垂直軸線的精確角度作為定位基準，例如用預鍛和終級兩個工序模鍛齒輪輪齒時，就不能以輪齒作為定位基準；

      （3）為了不降低勞動生產率，可以通過增加工位的數目，把切邊、沖孔聯同模鍛工序安置在一臺熱模鍛壓力機上；

      （4）根據所有模鍛工序的模具壽命相等的原則，可以把工藝流程分解為簡單的工序；

      （5）盡可能避免復合工序，例如沖孔和切邊的復合等；

      （6）從毛壞到模鍛結束，半成品應避免交錯方向的運動，也就是說半成品應按一個方向直線運動。例如，對于三工位的模腔左右應當按鐓粗臺、預鍛和終鍛模腔的順序安排。

 

      

         4.對熱模鍛件壓力機的要求是:

       （1）具有承受大的偏心載荷能力；

       （2）為安置模具和自動化傳送裝置，滑塊底面和工作臺底面應具有足夠大的輪廓尺寸；

       （3）立柱側窗口應具有足夠大的上下和前后尺寸；

       （4） 對于采用步進梁傳送裝置的多工位壓力機，其封閉高度調整裝置最好安置在滑塊上；

       （5）具有壓力指示器和溫度監測儀；

       （6）根據模鍛工藝穩定性的要求，上下頂料裝置應保鍛件或半成品不粘接在上、下模上。當鍛件或半成品由模腔頂出后，下頂料應保證鍛件或半成品保持在規定的方向和位置上(高保頂出要求)，以保證機械手和自動傳送裝置能正確可靠地夾持工件；

       （7）具有可靠的自動工藝潤滑和模具冷卻系統、模具預熱自動化裝置、模具和工具的機械化或自動化更換裝置等。

 

        5.控制系統不僅應滿足模鍛工藝過程自動化的動作要求，而且還應具有必要的監測，故障顯示和診斷功能。傳統繼電器控制由于可靠性差，速度慢、休積大，因而不可能可靠地實現對熱模鍛壓力機自動線和機組的程序控制，診斷和監測。目前國內外均推薦使用微型計算機控制系統。